STIRIN AKRILONITRIL (SAN)

  Proses produksi plastik stirin akrilonitril (SAN) diawali dengan mencampur bahan baku stririn dan akrrilonitril berikut bahan tambahan didalam tangki pencampur (mixing tank). Selanjutnya campuran diumpankan kedalam reaktor alir tangki berpengaduk. Suhu operasi dipertahankan sekitar 150^oC dengan tekanan sekitar 2,5 atm. Produk polimer dalam bentuk slurry (semacam bubur) selanjutnya ditransfer ke dalam devolatilizer #1 dan devolatilizer # 2 guna pengambilan sisa monomer. Produk selanjutnya di bentuk hingga menjadi resin di unit peletizer. Seperti halnya produk polietilen yang terdiri atas beberapa jenis seperti HDPE LDPE dan seterusnya, produk SAN pun terdiri atas beberapa grade. Variasi jenis tersebut dapat dicapai dengan mengubah komposisi bahan baku dan menetapkan kondisi operasi tertentu.

                                          Diagram proses Stirin Akrilonitril (SAN)

ABS

            Akrilonitril-butadien-stirine atau ABS merupakan kopolimerisasi berdasar proses pencampuran secara fisis-mekanis. Plastik jenis ini dibuat dengan mencampur resin SAN dengan SBR (styrene butadiene rubber). Sejumlah resin SAN dan SBR ditambah additive dengan perbandingan berat tertentu dimasukkan kedalam mixer supaya tercampur merata. Selanjutnya melalui hopper campuran tersebut mengalami proses ekstrusi (menggunakan ekstruder) hingga terbentuk resin ABS.

                                                       Proses ABS compounding

Pada beberapa diagram alir diatas dinyatakan aadanya proses lanjut ‘ke unit pelletizer’. Unit pelletizer adalah rangkaian peralatan dimana produk polimer berbentuk slurry dirubah kedalam bentuk pellet (atau chip atau resin). Bentuk pellet mungkin dapat dimiripkan dengan bentuk beras. Untuk jelasnya, berikut gambaran unit tersebut.

                                                               Unit Pelletizer

Polimer berbentuk slurry dari unit proses kemudian dijadikan strand yang berbentuk seperti mie. Strand polimer yang masih lembek kemudian didinginkan dalam pendingin air  (strand cooler). Selanjutnya strand dikeringkan dengan penyemprotan udara untuk diumpankan ke pelletizer. Alat tersebut terdiri atas pisau pemotong dalam bentuk silinder bergerigi. Dengan demikian strand akan terotong-potong hingga ukuran panjang sekitar 2 mm. Itulah yang disebut pellet. Pellet selanjutnya diumpankan ke  ayakan (vibrating screen) guna pemerataan ukuran (pallet yang terlalu panjang tidak dapat menembus ayakan). Berikutnya pellet ditransfer menuju ke silo (tempat penyimpanan) sambil diberi pelumas padat (misal magnesium stearat). Fungsi pelumas adalah untuk mencegah lengketnya antara pellet satu dengan lainnya. Pellet selanjutnya dikemas dalam kemasan 25 kg , 50 kg atau 1 ton untuk dikirim ke pabrik molding.

                                                                                               

                                                                                   

NILON

            Bahan baku utama pembuatan nilon (dalam hal ini nilon-6) adalah kaprolaktam. Kaprolaktam dapat berbentuk bubuk maupun flake (lempengan kecil-kecil). Kaprolaktam selanjutnya dipanaskan hingga mengalami pelelehan. Cairan kaprolaktan selanjutnya ditransfer ke mixer guna pengenceran (ditambah air) dan diberi senyawa penstabil (stabilizer). Kemudian titan oksida disuntukkan kedalam aliran kaprolaktam yang menuju reaktor. Titan oksida berfungsi memperindah kenampaan produk. Keluar dari reaktor nilon 6 mempunyai suhu sekitar 260^oC dan kekentalan kurang lebih 1.000 stokes. Nilon selanjutnya diumpankan kedalam evaporator. Produk selanjutnya diberi stabilizer dan ditransfer ke unit spinning. Proses pembuatan nilon diatas dikenal sebagai proses Vickers-Zimmer.

Diagram polimerisasi nilon-6